低压注塑成型的模具可以使用铝材，铝材具有更好的导热性能。热熔胶中不含诸如：填充剂与玻璃纤维等侵蚀性成份，在易磨损的合模区域，可以镶嵌由铜合金材料或钢材制成的保护层。
低压注塑成型与传统工艺区别在于，使用热塑性粘合剂。流动性极佳，以相当低的压力注塑但具有较高的附着力。
模具功能
能注塑成不同形状的注塑产品
模具设计要素
低压模塑的模架设计
简介
任何富有经验的模具制造商都能制造出低压模塑模具。这些指南将指出该模具制造工艺不同于“高压模架”制造的一些方面。
材料
低压模塑模架通常由7075铝制成。聚酰胺模塑材料可耐磨损，再加上注塑压力低，从而使得模架上的磨损可忽略不计。铝材可提升设备成本效益。铝材具有优异的散热性，可缩短周期时间。元件插入的高磨损区域应配备钢衬垫。用于高生产率的模架可采用P-20材料或任何其它的传统工具钢材制造。
尺寸
具体参见各型号机器的详细图纸。模架参考线长大概为35毫米，并含长为6毫米的锥形导程。（长1.5”，含长¼” 的锥形导程。）应分别采用不同的直径，例如9毫米和10毫米。
型腔设计
单个模架型腔设计和表面结构遵循传统的模具制造指南。分型线的定位至关重要，需确保模架开启时模塑元器件位于下半模；某些应用可能需要阶梯式分型线。型腔为低压填充，不太可能造成元件移位，故通常无需使用定位销。对电路板进行包胶模处理时，必要时可使用定位销固定。
某些应用可能不允许模塑零件上出现定位销造成的小孔，可考虑采用两步式包胶模处理。先对元器件的一侧/部分进行包胶模处理，然后再处理另一侧/部分。这些类型的模架有两种不同的型腔，待处理的元器件从第一个型腔移入第二个型腔，完成包胶模处理。
排气
排气道深0.05毫米(0.002”)，宽度达2.5毫米(0.1”)。处理较大零件时需要每个型腔配有多个排气道。排气道通常应置于浇口对面的型腔顶端。对于伸出分型线上方多于1/4”的零件，可使用衬垫或分步分型线，以便于型腔顶端的排气。
截流阀
在电缆电线附近进行截流时，需要利用参考线对元器件进行定位。电线电缆附近的截流阀通常位于分型线上。电线附近的截流阀长度一般为6至8毫米，而电缆附近的截流阀的长度一般为8至12毫米。通常情况下，最好将电线/电缆参考线制成凹槽型，深度为两个电缆直径，并置于实际截流阀的“外侧”。
钢构件附近进行截流时需使用钢衬垫，如连接器。
流道和浇口
聚酰胺材料由液态变为固态时会收缩10%左右；因而，流道/浇口系统在该相变过程中可允许材料填充这一点至为关键。
流道应稍微偏椭圆形，易于释放。典型的流道是采用6毫米(1/4”)球端铣刀制成，每个模具为2.7毫米(0.106”)深。
标准浇口直径为1.5至2.9毫米，长0.5毫米（60至80密耳，长30密耳）。浇口面向流道成锥形，确保移动后浇口位于流道上。
顶出系统
大多数生产模架采用顶出系统。此设计符合传统指导方针：导柱和顶针夹在在底座和固定板之间。这种夹式结构利用复位弹簧在带肩螺丝上滑动。顶杆的标准冲程从3毫米至10毫米不等，取决于具体应用。请参见模架图纸，了解机器顶出系统中心。
冷却
铝制模具压板用于通过辅助冷却装置进行水冷却。
脱模剂
模架需要使用脱模剂。新模架可能每天或每小时数次使用脱模剂。我们进行了大量调查，研究适用于该工艺的最佳脱模剂，推荐使用“Chem-Trend Incorporated”生产的MONO-COAT E255，联系电话：(0755)22945833
脱模剂有哪些主要功能？
脱模剂不仅可形成一层有效物理和/或化学屏障，是分隔模塑材料与模具表面的一种手段，同时会影响模塑材料在模腔内的流动速率、成型周期时间以及脱模便捷性等工艺特性。脱模剂的选择也会影响脱模零部件的表面特性，如光泽度、精确的纹理复制、模具成型后加工（如模制件的粘接与喷涂）。此外，两次维修保养周期之间模具的使用期限以及整体生产效率也与脱模剂的选择密切相关。
